< Previous Österreichische Kunststoffzeitschrift 1/2 2023 10 AUTOMOTIVE Neben der hochpräzisen, automatisier- ten Herstellung sind für TKW und des- sen Automotive-Kunden vor allem Fol- geschritte wie optische Teileprüfung, nach Kavitäten getrennte Ablage sowie intelligente und hochautonome Verpa- ckung der Artikel in spezielle Kartona- gen von ausschlaggebender Bedeu- tung. Im Bereich Spritzgießen wird eine Zwei-Hersteller-Strategie verfolgt, wobei jedoch die komplexen Automa- tionsaufgaben bei Arburg und seinem Turnkey-Team platziert werden, wie Be- nito Hinkeldein, Geschäftsführer von TKW Molding, hervorhebt: „Arburg ist auf Projektebene aufgrund des umfas- senden Know-hows der richtige An- sprechpartner für uns. Die Turnkey-Spe- zialisten haben immer sehr schnell auf unsere Anfragen reagiert und Anforde- rungen umfassend umgesetzt. Wenn es um Vollautomatisierung und gleichzei- tig auch um hochspezielle technische Lösungen geht, fühlen wir uns dort sehr gut aufgehoben.“ Auf den Turnkey-Anlagen von Ar- burg entstehen zum Beispiel Abde- ckungen für Gurtversteller (Snap-on Cover), bewegliche Bauteile zur Inte- gration in Gurtschlössern (Cantilever) und Airbag-Gehäuse. Das Verfahrens- spektrum reicht vom Mehrkomponen- ten- und Montage-Spritzgießen bis hin zum Faser-Direkt-Compoundieren (FDC) für leichte, fasergefüllte Spritz- teile. Die Automatisierung umfasst dabei alle nachgeordneten Arbeits- schritte rund um Qualitätssicherung und Verpackung. Cantilever: Klein und beweglich Ein „Leuchtturm-Projekt“ in Sachen Flexibilität und Komplexität ist die au- tomatisierte Herstellung von Cantile- vern im Zwei-Komponenten-Monta- gespritzgieß-Verfahren. Das Bauteil mit beweglichem Scharnier sorgt laut Benito Hinkeldein im Gurtschloss für den korrekten Bewegungsablauf beim Arburg bei TKW Sicher ist sicher! Seit 2018 arbeiten die TKW Molding GmbH und Arburg intensiv im Bereich Turnkey-Anlagen zusammen. Diese Kooperation hat sich hochdynamisch entwickelt: Stand Frühjahr 2021 sind bereits vier Turnkey-Anlagen in- stalliert oder projektiert, weitere werden zeitnah folgen. Das zur öster- reichischen HENN Connector Group gehörende Unternehmen mit Sitz in Blankenhain, Deutschland, fertigt Komponenten für Gurt, Airbag und Lenkrad-Systeme. Ver- und Entriegeln des roten Gurtbut- tons. Die Anforderungen an die Turn- key-Anlage sind entsprechend an- spruchsvoll. Es galt, den Spritzgieß- und Entnahmevorgang vollständig zu auto- matisieren und die Prüfung des Can- tilevers auf Vollständigkeit und Funk- tion durch zwei Gabellichtschranken, die nachgeordnete Ablage sowie das getrennte Sammeln von NIO- und An- fahrteilen im Schutzbereich zu integrie- ren – und das mit möglichst geringem Platzbedarf. Viel Technik auf wenig Platz Der Lösungsansatz der Arburg Turnkey- Spezialisten bestand im Kern aus einem hydraulischen Zwei-Komponenten All- rounder 520 S mit 1.600 kN Schließkraft und zwei der Teilegröße angepassten kleinen Spritzeinheiten der Größen 100 und 70. Hinzu kam ein Multilift V Ro- bot-System mit 15 Kilogramm Traglast im Längsaufbau. Ein Behälterwechsler Die kleinen Cantilever mit beweglichem Scharnier. Österreichische Kunststoffzeitschrift 1/2 2023 11 AUTOMOTIVE Die Herstellung der Cantilever ist für TKW-Geschäftsführer Benito Hinkeldein ein „Leuchtturm- Turnkey-Projekt“ in Sachen Flexibilität und Komplexität. Fotos: Arburg Auf einem Zwei-Komponenten Allrounder 520 S entstehen kleine, fili- grane Cantilever im Montagespritzgieß-Verfahren. mit Rohrverteiler für Kleinladungsträ- ger dient zur kavitätengetrennten Ab- lage, eine QS-Schublade über der Rol- lenbahn des Behälterwechslers zum separaten Sammeln von Prüfteilen. Durch diese Anordnung konnte vor allem in der Breite viel Platz eingespart werden. Das 8-fach-Werkzeug für die kleinen, filigranen Artikel entstand im TKW-eigenen Werkzeugbau. Ziel: Neun Millionen Teile pro Jahr Die Anlaufphase der im Jahr 2020 instal- lierten Anlage endete mit der Produkti- onsfreigabe durch den Tier-1-Kunden im Mai 2021. „Die Anlage soll künf- tig dreischichtig laufen. Angedacht ist dann eine Jahresproduktion von rund neun Millionen Teilen“, sagt Benito Hin- keldein. Arburg steht bei TKW synonym für Funktionalität, Flexibilität, Präzision und Ausbringung. „Genau das sind die Attribute, die auch für unsere Au- tomotive-Kunden zählen“, hebt Benito Hinkeldein hervor. „Das stärkt sowohl unsere Liefer- als auch unsere QS-Per- formance und damit unsere Reputati- Ein Multilift V Robot-System entnimmt die Teile aus dem 8-fach-Werk- zeug von TKW. Name: TKW Molding GmbH Gründung: 2008 Standort: Blankenhain, Deutschland Mitarbeiter: 120 Produkte: Sicherheitsrelevante Bauteile, technische Kunststoffteile Branchen: Automotive, Pharma, Kosmetik Maschinenpark: 60 Spritzgießmaschinen, davon 18 Allrounder mit elf Multilift Robot-Systemen www.tkw-molding.com on.“ Im Bereich komplexe Automations- aufgaben kooperiere TKW mit Arburg, weil so in enger Abstimmung mit dem Unternehmen und seinen Kunden ge- meinsam Unikat-Anlagen entwickelt und realisiert würden, die einerseits voll Zu den nachgelagerten Schritten gehört die Prüfung der Cantilever auf Vollständigkeit und Funktion durch zwei Gabellichtschranken. automatisiert und andererseits hoch fle- xibel arbeiteten. „Die ersten positiven Projektumsetzungen haben uns gezeigt, dass wir in Arburg den richtigen Part- ner an unserer Seite haben – und das auch für die Zukunft.“ Österreichische Kunststoffzeitschrift 1/2 2023 12 AUTOMOTIVE Hochpräzise und trotzdem wirtschaftlich – so lautete die Anforderung von Kunststofftechnik Krug auf der Suche nach einer neuen Spritzgießmaschine für die Herstellung von Lüfterrädern und Zargen für automobile Kühlsysteme. Mit der Engel duo bringt das Unternehmen beide Eigenschaften unter einen Hut. Die guten Erfahrungen aus der Produktion führten dazu, dass auch im neuen Technikum am Stammsitz Breidenbach die Großmaschinen von Engel Einzug halten. Engel bei Krug Qualitativ das Maximum erreichen Jochen Krug, CEO, Ingo Heinz, Leiter der Fertigungstechnik, und Rüdiger Braun, Geschäftsführer von Krug. Rechts: Klaus Kuyken von Engel Deutschland. Fotos: Engel Die Elektromobilität stellt die Spritzgieß- industrie vor neue Herausforderungen. Es entstehen neue Anwendungen, aber auch neue Anforderungen an eta- blierte Fahrzeugkomponenten. Ein Bei- spiel sind Lüfter und Zargen für die Kühlung. Ging es bei der Abformprä- zision dieser Bauteile bislang darum, eine hohe Kühlleistung sicherzustellen, rückt nun zusätzlich die Laufruhe in den Fokus. Jede noch so kleine Unwucht in den Lüfterrädern verursacht Vibrati- onen, die mit einer Geräuschentwick- lung verbunden sind. In Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor werden diese Geräusche vom Motor übertönt. In Elek- trofahrzeugen jedoch können selbst lei- seste Lüftergeräusche als störend emp- funden werden. „Die Anforderungen an die Laufruhe der Lüfter sind über die letzten drei Jahre deutlich gestiegen“, erklärt Rüdiger Braun, Geschäftsfüh- rer der Kunststofftechnik Krug GmbH im hessischen Breidenbach. „Reproduzier- barkeit und Maßhaltigkeit sind inzwi- schen die wichtigsten Kriterien, wenn wir in neue Spritzgießmaschinen inve- stieren.“ Krug gehört zu den größten Herstel- lern von PKW-Lüftersystemen in Euro- pa. Produziert wird für OEMs genauso wie für die großen Automobilkonzerne. „Für den Porsche Taycan produzieren wir Lüfter für die Motorkühlung inzwi- schen mit einer Toleranz von 10 Gramm pro Millimeter. Noch vor kurzem lagen die typischen Vorgaben für Fahrzeuge dieser Klasse bei 30 bis 50 Gramm pro Millimeter“, verdeutlicht Braun. Für die Herstellung der großen Lüfterräder und der dazugehörigen Zargen am Stand- ort Breidenbach kommt eine duo 900 Spritzgießmaschine von Engel zum Ein- satz. Entscheidend für die Maschinen- wahl war, dass die Großmaschinen vom Typ duo präzise Maschinenbewe- gungen mit einer sehr hohen Produk- tionseffizienz vereinen. Flexibilität bei hohen Schließkräften „Wir haben sehr viel Entwicklungsarbeit geleistet, um die ohnehin schon sehr gute Laufruhe der Lüfter weiter zu verbessern, und haben uns dabei auch den Spritz- gießprozess genau angeschaut“, betont Jochen Krug, CEO des Automobilzuliefe- rers. Denn die Herausforderung bestand nicht nur in einer sehr hohen Präzision der Maschinenbewegungen. Vielmehr ging es darum, trotz der gestiegenen An- forderungen weiterhin wirtschaftlich und damit wettbewerbsfähig zu produzie- ren. Für die Spritzgießversuche wurden die Werkzeuge mit zahlreichen Sensoren ausgerüstet. Für jede einzelne Schaufel wurde ein Druck- und Temperatursen- sor in die Kavität integriert, um die Wie- derholgenauigkeit und Prozessstabili- tät zu prüfen. „Wir haben gesehen, dass die duo Spritzgießmaschinen von Engel beides sehr gut hinbekommen.“ Österreichische Kunststoffzeitschrift 1/2 2023 13 AUTOMOTIVE Am Stammsitz Breidenbach ist die Engel duo für die Produktion groß- er Bauteile inzwischen die vorherr- schende Maschinentype. Weitere duo Maschinen stehen in den Produktions- werken in Meerane in Sachsen und Fels˝ozsolca im Nordosten Ungarns, wo vor allem Lüfter und Zargen für die Mo- torkühlung hergestellt werden. „Engel bietet im Bereich hoher Schließkräfte viele Baugrößen an. Das sichert uns viel Flexibilität“, so Braun, „zumal wir aus einer Hand auch die Plastifizierschnecken auf unsere Ma- terialien abgestimmt bekommen.“ Ver- arbeitet werden vor allem Polyamid und Polypropylen – jeweils verstärkt mit Langglasfasern, damit die Lüfter im Dauereinsatz unter mechanischer Be- lastung eine hohe Festigkeit besitzen. Engel nutzt in der Produktion seiner Plastifzierschnecken Lasertechnologien zum Aufschweißen von Metallcarbiden, um für eine hohe Abrasionsbeständig- keit zu sorgen. Damit erreichen die Pla- stifiziersysteme von Engel auch bei der Verarbeitung hochgefüllter Materialien eine lange Standzeit. Intelligente Assistenzsystem im Visier Konnte früher bei den größeren Lüfter- modellen noch mit Klammern ausge- glichen werden – vergleichbar mit dem Auswuchten eines Autoreifens –, muss heute die Spritzgießmaschine die be- nötigte Präzision liefern. Zur Kontrolle der Spritzgießqualität investierte Krug in die optische Digitalisierung. Das Sy- stem Atos von Carl Zeiss Gom Metro- logy erfasst mit einer Auflösung von mehreren Millionen Messpunkten ein detailgetreues 3D-Modell der Bautei- loberfläche. Das daraus resultierende Polygonmodell bildet die Grundlage für den serienbegleitenden Soll-Ist-Ver- gleich. Der Fokus liegt auf der Ebenheit der Oberflächen und der Kanten an den Lüfterrädern – die beiden kritischen Punkte, wenn es um die Lüfterleistung und Laufruhe geht. Für die Zukunft ist geplant, zusätz- lich die Möglichkeiten der digitalen As- sistenz zu nutzen. Die duo Maschinen im Haus sind mit iQ weight control aus dem inject 4.0 Programm von Engel aus- gerüstet, das Zyklus für Zyklus das Ein- spritzvolumen, den Umschaltpunkt und den Nachdruck an die aktuellen Gege- benheiten anpasst. Schwankungen im Rohmaterial und in den Umgebungsbe- dingungen lassen sich auf diese Weise automatisch ausgleichen, bevor auch nur ein Ausschussteil produziert wird. „Für den Serienprozess bekommen wir damit mehr Sicherheit“, betont Ingo Heinz, Werksleiter in Breidenbach. Effizienz wird bei Krug ganzheit- lich betrachtet. Eine hohe Wiederhol- genauigkeit hilft, sparsam mit Rohma- terial, aber auch Energie umzugehen. Der Gesamtenergieverbrauch der duo Maschine wurde vor der Kaufentschei- dung analysiert. Ein viper 40 Linearroboter entnimmt die Bauteile. Präzision und Wirtschaftlichkeit auf vergleichsweise kleiner Stellfläche. Dank moderner, ener- giesparender Servohydraulik konnte sich Krug für ein Förderprogramm qualifizieren. Für die Herstellung großer Lüfterräder und Zargen investierte Krug in eine duo 900 Spritzgießmaschine. Österreichische Kunststoffzeitschrift 1/2 2023 14 AUTOMOTIVE Ein kleiner Fußabdruck ist bei der duo Baureihe zudem wörtlich zu ver- stehen. „Für eine Großmaschine ist die duo äußerst platzsparend“, sagt Ingo Heinz. Die Zwei-Platten-Schließeinheit macht’s möglich. Die duo Maschinen von Engel bauen vergleichsweise kurz. „Bei uns im Werk spielt das eine große Rolle“, so Heinz. Die Flächenproduktivi- tät geht in die Gesamteffizienz mit ein. Einheitliche Maschinensteuerung über alle Geschäftsbereiche Krug unterstützt seine Kunden über den gesamten Lebenszyklus der Spritzgieß- produkte. Von der Produktentwicklung und Simulation über den Werkzeugbau bis zur Serienproduktion, Montage und Logistik. Viele Kunden entscheiden sich für das Gesamtpaket, manche für eine einzelne Wertschöpfungsstufe. „Wir haben Kunden, die bei uns zum Beispiel nur ein Werkzeug abmustern möchten“, berichtet Braun. Um dafür keine Pro- duktionskapazität belegen zu müssen, baut Krug ein eigenes Werkzeugtechni- kum auf. Eine erste Maschine ist bereits eingezogen. Ebenfalls eine duo 900, ausgerüstet mit einem viper 40 aus der Linearroboterserie von Engel. „Uns ist es wichtig, im Technikum dieselben Ma- schinen zu haben wie in der Produkti- on,“ sagt Rüdiger Braun. „Das macht es für unser Team einfacher, wenn die Ma- schinensteuerung über alle Bereiche einheitlich ist.“ Ein Unterschied zur Pro- duktion fällt jedoch sofort ins Auge: Das Technikum hat seine eigene Farbgestal- tung, die Maschinen dort sind orange statt Engel grün. Unter dem Namen Innotec baut Krug mit dem neuen Technikum sein Dienst- leistungsangebot rund um die Werk- zeuge weiter aus. Der Bedarf seitens der Kunden steigt. „Dass wir als Werkzeug- bauer selbst viel Erfahrung im Spritz- gießen haben, ist für unsere Kunden ein Vorteil“, betont Krug. „Im Kundenauf- trag optimieren unsere Experten ganze Produktionsprozesse.“ Mehr aus der Maschine rausholen Mit dem neuen Technikum ist man auch für hausinterne Entwicklungsarbeiten gut gerüstet. Neue Prozesse werden bei Innotec eingefahren, bevor sie in Brei- denbach, Meerane oder Fels˝ozsolca in Serie gehen. Dank einheitlicher Ma- schinenbasis können die Einstellda- tensätze und Produktionsdaten vom Technikum direkt auf die Produktions- maschine transferiert werden. Farblich von der Produktion klar abgetrennt: Im Innotec Technikum widmet sich Krug sowohl der Abmusterung von Kundenaufträgen als auch Entwicklungsarbeiten. Auf dem Qualitätsprüfstad. Das Messsystem erstellt ein detailgetreues 3D-Modell der Bauteiloberfläche. „Wir gehen immer stärker in Rich- tung mehrstufige Wertschöpfungspro- zesse“, beschreibt Jochen Krug einen wichtigen Trend in der Spritzgießverar- beitung. Die Integration von Montage- schritten in den Spritzgießprozess sowie Mehrkomponentenprozesse zur Herstel- lung von Metall-Kunststoff-Hybridbau- teilen sind bei Krug bereits angekom- men. Zum Beispiel im Geschäftsbereich Haushalt. Für Staub- und Waschsau- ger der Marke Thomas produziert Krug am Standort Breidenbach Gehäuse und komplette Baugruppen, die zugleich auch hohe Anforderungen an die Ober- flächengüte stellen. „Indem wir eine hohe Fertigungstiefe mit Automatisie- rung vereinen, können wir mit solchen Bauteilen in Deutschland bleiben,“ sagt Rüdiger Braun. Eine dritte Vorausset- zung seien gute Partner, Partner, die auch im After Sales viel Unterstützung leisten. „Wir sehen, dass wir mit der an- wendungstechnischen Beratung von Engel und mit den angebotenen Schu- lungen wirklich mehr aus der Maschi- ne rausholen“, betont Jochen Krug. „Oft können die Maschinen mehr, als man mit ihnen macht. Das wollen wir än- dern, um qualitativ wirklich das Maxi- mum zu erreichen.“ www.engel.at www.krug-breidenbach.de In dieser Ausgabe finden Sie eine Beilage der Firma Wittmann. Österreichische Kunststoffzeitschrift 1/2 2023 15 AUTOMOTIVE Grafik: Evonik Evonik Kreislauffähige Materialien mit Additiv-Spezialitäten Ein Konsortium aus 19 führenden Industrieunternehmen und Forschungseinrichtungen wie der BMW Group, Evonik, Thyssenkrupp, dem Fraunhofer Institut und der TU München hat sich zum Ziel gesetzt, neue Verfahren zur Nutzung nachhaltiger Materialien für eine zirku- läre Automobilproduktion zu entwickeln. Evonik bringt in das Projekt ihre Expertise bei Kunststoffen und Additiven für das Recycling ein. Der Startschuss des vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK) für drei Jahre geförderten Projekts ist Ende letzen Jahres gefallen. Kern der von BMW ins Leben gerufenen Initiative „Future Sustainable Car Mate- rials (FSCM)“ ist es, innovative Prozess- routen und Materialkonzepte für große Teile der Wertschöpfungskette zu ent- wickeln und damit Kreislaufwirtschaft in der Fahrzeug-produktion zu ermög- lichen. „Wir freuen uns, unsere Spezialche- mieexpertise in dieses wegweisenden Konsortium aus Branchenführern und international rennomierten Forschungs- institutionen einzubringen, um zirkuläre Kunststofflösungen für die Automobile von morgen zu entwickeln“ so Lauren Kjeldsen, Mitglied der Geschäftsführung der Evonik Operations GmbH und Leite- rin der Division Smart Materials. Nach dem Prinzip der Kreislaufwirt- schaft gilt es, Materialien nach ihrem Nutzungsende in der Wertschöpfungs- kette zu halten, um die Produktion neuer Gegenstände wie zum Beipiel für Automobile ohne den Einsatz fos- siler Ressourcen zu realisieren. Beson- ders herausfordernd ist es dabei, diese Materialien bei gleichbleibender Qua- lität und mit gleichen Sicherheitseigen- schaften im Kreislauf zu halten. „Unsere Experten für das mecha- nische Recycling arbeiten eng mit Re- cyclern zusammen, um Methoden für das Aufreinigen von Kunststoffteilen wie zum Beispiel das Abtrennen von Lacken am Ende ihrer Nutzungszeit be- reitzustellen“ so Patrick Glöckner, Leiter des Global Circular Plastics Programs bei Evonik. „Außerdem entwickeln wir gemeinsam mit Compoundeuren Lö- sungen, um einen möglichst hohen An- teil an Kunststoffrezyklaten in neuen Automobilteilen einzusetzen.“ Durch diese Form der integrierten Zusammenarbeit ist es dem Konsortium möglich, Herausforderungen schnell zu identifizieren und gemeinsam Lö- sungen zu entwickeln. Aufgrund der hohen Komplexität des Automobilbaus, sind die Teilnehmer des FSCM Projektes optimistisch, dass sich die gewonnenen Erkenntnisse zukünftig auch auf ande- re Industrieprodukte wie beispielsweise Nutzfahrzeuge, Elektro- und Haushalts- geräte anwenden lassen und damit ein entscheidender Impuls für zukünftige Kreislaufwirtschaftsysteme in der deut- schen Wirtschaft sein werden. www.evonik.com/ circular-plastics Österreichische Kunststoffzeitschrift 1/2 2023 16 AUTOMOTIVE/WERKZEUGBAU Teile, die mit dem Somos Perform Harz von Covestro mit einem Neo Stereolithographie-3D- Drucker gedruckt wurden. Foto: Stratasys Oerlikon HRSflow Heißkanaltechnik für höchste Oberflächenqualität Die Heißkanaltechnik ermöglicht Spritzgussteile mit höchster Oberflächenqualität, wie sie insbesondere die Automobilindustrie for- dert. In vielen Anwendungen unterstützen dabei Systeme von Oerlikon HRSflow eine kosteneffiziente, materialsparende Fertigung bei zu- gleich hoch präziser Prozessführung. Beispiele sind eine „smarte“ Pkw- Rückwand in 2K-Technologie sowie spritzgegossene Lichtleitelemente, für die die neuen, zum Patent angemeldeten CTC-Angusseinsätze zum Einsatz kommen. Die Vorteile der unternehmenseigenen FLEXflow- Technologie mit servogesteuerter Nadelpositionierung zeigen darüber hinaus das Kaskadenspritzgießen von Scheinwerferabdeckungen sowie das Hinterspritzen von Folien in einer Leichtbauanwendung. „Smart-Panel“ Heckklappen- Modul Tragendes Element eines „smarten“, in 2K-Technik ausgeführten Pkw-Heck- klappen-Moduls ist ein Rahmen aus PC/ABS. Dieser wird im ersten Schritt mit einem hydraulischen Heißkanal- system von Oerlikon HRSflow mit zwei Anspritzpunkten spritzgegossen. Im zweiten Schritt erfolgt das Umspritzen mit PMMA oder alternativ PC mittels einer Einzeldüse aus der Ga-Serie. Zu- letzt wird das Modul direkt im Werkzeug mit einer kapazitiven und zugleich äs- thetisch anspruchsvollen Folie deko- riert. Neben Oerlikon HRSflow trugen auch Kurz, Engel und Schöfer zur Reali- sierung dieses innovativen Projekts bei, das aufgrund der komplexen Anforde- rungen unter anderem umfangreiche rheologische Berechnungen erforderte. Lichtführendes Front-Element Für das Spritzgießen eines lichtführen- den Kfz-Front-Elements bietet der zum Patent angemeldete CTC-Angussein- satz von Oerlikon HRSflow optima- le Eigenschaften. Der gewählte Stahl sorgt für sehr gute mechanische Eigen- schaften bei zugleich hoher Verschleiß- festigkeit. Zudem lässt sich Gratbildung dank einer optimalen thermischen Kontrolle im Anschnittbereich in Ver- bindung mit einem zylindrischen Ver- schluss vollständig vermeiden. Beides trägt dazu bei, die Produktivität bei der Herstellung des Lichtleitelementes zu optimieren. Großzügige Toleranzen vereinfachen die Bearbeitung des Dü- sensitzes, und die Möglichkeit, die An- schnittöffnung mit minimalem Aufwand zu erneuern, erleichtert Wartungsar- beiten. Allgemein gehören Spritzgus- steile, die aufgrund von schwierigen Bedingungen wie geringen Schussvo- lumina, langen Packzeiten und hohen Ein in 2K-Technik ausgeführtes „smartes“ Kfz-Heckklappen-Modul, bestehend aus einem mit PMMA oder PC umspritzten PC/ABS-Rahmen, wird in der ersten Phase mit einem hy- draulischen 2-Düsen-System von Oerlikon HRSflow spritzgegossen und anschließend unter Verwendung einer Einzeldüse der Ga-Serie umspritzt. Foto: Oerlikon HRSflow Österreichische Kunststoffzeitschrift 1/2 2023 17 AUTOMOTIVE/WERKZEUGBAU Nachdruckwerten ein breites Prozess- fenster erfordern, zu den typischen An- wendungen des neuen CTC. Scheinwerferabdeckungen LED-Scheinwerferleisten aus kristall- klarem Polycarbonat (PC) sind eine bewährte Anwendung der FLEXflow- Technologie von Oerlikon HRSflow. Die dabei eingesetzten Servomotoren er- möglichen synchronisierte Nadelbewe- gungen für einen präzise gesteuerten Fließfrontverlauf beim sequenziellen Spritzgießen. Druckabfälle beim Öff- nen zusätzlicher Anschnitte werden perfekt gedämpft, so dass die Kavitäten Mould Tag A5910/... ▪ Originalitätsnachweis – Eindeutige Identifizierung ▪ Verknüpfung zu den Auftragsdaten ▪ Ersatzteile auf einen Blick Innovativer HASCO Mould Tag A5910/... digitalisiert Normalien in Spritzgießwerkzeugen Der Mould Tag wird serienmäßig in alle Zweistufenauswerfer verbaut. Als Träger eines RFID-Tags (Radio Frequency Identification) kann dieser direkt über die neue HASCO APP ausgelesen werden und zeigt dort informative produktrelevante Daten an. Einfach - Online - Bestellen www.hasco.com :: gleichmäßig gefüllt werden und die Ei- genspannungen im Formteil minimiert werden. Auch während der Nachdruck- phase besteht ein hohes Maß an Flexi- bilität, weil sich das Nadelschließprofil (Geschwindigkeit und Hub) an die von den Produktabmessungen vorgege- benen Anforderungen anpassen lässt. Leichtbau per Folienhinterspritzen Die Möglichkeiten der Heißkanaltechnik bei der Gestaltung zukünftiger Cock- pits zeigt ein Gemeinschaftsprojekt der Koller-Gruppe, Dietfurt, und Oerlikon HRSflow am Beispiel eines Demonstra- torteils in Form eines Laptopgehäuses. Dabei wird eine vorgefertigte und vor- geformte Folie im FIM-Verfahren (Film Insert Molding) mit Polycarbonat hin- terspritzt. Die Werkzeugentwicklung erfolgte gemeinsam mit Koller For- menbau, die Entwicklung des Hinter- spritzprozesses mit dem Kfz-Leichtbau- Spezialisten Koller Kunststofftechnik. Während die Folie zunächst unterhalb des Anspritzpunktes verdrängt wurde, ließ sich dieser Auswascheffekt durch den Einsatz und die Optimierung des elektrisch regelbaren FLEXflow-Heiß- kanalsystems zuverlässig vermeiden. www.hrsflow.com Ausgabe März/April 2023 Extrusionstechnik Anzeigen- und Redaktionsschluss 7. April 2023 ➢ Maschinen ➢ Anlagen ➢ Peripherie ➢ Verfahren ➢ Formmassen ➢ Compounds Österreichische Kunststoffzeitschrift 1/2 2023 18 Pollmann 50 Jahre Werkzeugbau-Know-how Pollmanns komplexe Mechatronik-Baugruppen für den Automotive- Sektor werden seit jeher mit eigens angefertigten Werkzeugen produziert. Die Bedeutung des Werkzeugbaus wird jetzt durch die Gründung einer ei- genen Tochterfirma unterstrichen. Es gibt heute weltweit kaum eine Au- tomarke, die nicht eine Baugruppe von Pollmann in ihren Fahrzeugen verbaut hat. Unter anderem werden an den bei- den Waldviertler Standorten in Karl- stein und Vitis, sowie in den Werken in Tschechien, China und Mexiko Schiebe- dachmechaniken, Türschlossgehäuse und E-Mobility-Komponenten wie Bus- bars produziert. Genau wie ohne Roh- stoffe und qualifizierte Mitarbeiter keine Serienproduktion erfolgen könnte, gäbe es diese auch ohne die richtigen Werk- zeuge nicht. Und so ist der hauseige- ne Werkzeugbau bereits seit mehr als 50 Jahren ein unverzichtbarer Teil der Pollmann Firmengeschichte. Um die- ser Spezialisierung gerecht zu werden, wurde mit der Pollmann Werkzeugbau GmbH kürzlich eine eigene Tochterfir- ma geschaffen. Durch diesen Schritt kommt das Know-how jahrelanger Pra- xis nicht länger nur der eigenen Pro- duktion zugute, sondern kann in Form von Entwicklung und Fertigung auch externen Kunden angeboten werden. Und da zur Pollmann Gruppe nicht nur der Werkzeugbau, sondern auch die Maxxom Automation GmbH als Spezialist für Automatisierungstech- nik gehört, profitieren Kunden von AUTOMOTIVE/WERKZEUGBAU Fotos: Pollmann einem wahren Rundum-sorglos-Paket. Das ist ein echtes Alleinstellungsmerk- mal, denn andere Lohnwerkzeugbau- er haben üblicherweise keine Automa- tisierung im Haus. 50 Neuwerkzeuge jährlich Tatsächlich sind alleine am Pollmann Hauptsitz in Karlstein aktuell rund 1.250 Werkzeuge aktiv. Dabei handelt es sich um verschiedene Arten von Spritzguss- und Stanzwerkzeugen. Von den 70 Werk- zeugbau-Mitarbeitern werden jährlich rund 50 Neuwerkzeuge hergestellt. Am häufigsten sogenannte Umspritzwerk- zeuge, mit denen zum Beispiel Kontakt- gitter mit Kunststoff zu einem Türschloss- gehäuse umspritzt werden. Zwischen Konstruktionsstart und Nut- zungsbeginn liegen durchschnittlich 15 Wochen. Dabei werden bis zu 10.000 Einzelteile zusammengesetzt, was in einem bis zu 10 Tonnen schweren Werk- zeug resultiert. „Solch ein Werkzeug geht durch alle unsere Fertigungsab- schnitte und jeder unserer Mitarbeiter hat Berührungspunkte“, erzählt Werk- zeugbau-Leiter Manuel Kohl über den Prozess. Der Aufwand lohnt sich, denn tatsächlich gibt es Exemplare, die ihren Dienst nach 20 Jahren immer noch nicht quittiert haben. „Unsere Werkzeuge zeichnen sich durch eine extrem hohe Lebensdauer und Wartungsfreundlich- keit aus“, weiß Kohl. Permanente Weiterentwicklung In der Pollmann-Fertigung ist auch ein 2K-Spritzwerkzeug mit Würfeltechno- logie im Einsatz. Verglichen mit einem Indexplattenwerkzeug liegt der Vorteil dieser Technik in der extrem kurzen Zy- kluszeit. Weil es sich um ein zweiseitiges Werkzeug mit einer permanent produ- zierenden Einheit handelt, wird beim Bestücken und beim Entnehmen der Teile keine Zeit verloren. Dieses, in der Automobilindustrie noch seltene Würfelwerkzeug, mit dem bei Pollmann Komponenten für die Sitz- verstellung im Auto hergestellt werden, wurde nicht selbst gebaut. Das soll sich in naher Zukunft jedoch ändern. Dann das Werkzeugbau-Team legt großen Wert auf die stetige Weiterentwicklung der eigenen Kompetenzen. „Wir konn- ten uns hier schon viel Know-how an- eignen und wollen dieses künftig best- möglich nutzen“, freut sich Kohl auf die neue Herausforderung. Österreichische Kunststoffzeitschrift 1/2 2023 19 AUTOMOTIVE/WERKZEUGBAU Internationaler Einkauf Während der Standort in China bei der Werkzeugbeschaffung selbstständig agiert, stammen die Werkzeuge für die weiteren Produktionsstätten meist aus Karlstein. Die angesichts des Pollmann Netzwerkes und China-Standortes be- stehende Möglichkeit, gewisse Teile und Werkzeuge direkt aus Asien zu be- ziehen, ist aufgrund der Kostenerspar- nis ein immenser Vorteil. So ist es durch- aus gängig, dass der Einkauf in China erfolgt, die vorangegangene Konstruk- tion und abschließende Abstimmung aber in Karlstein. Durch diese Vorge- hensweise wird ein Know-how-Verlust verhindert. Die Verfügbarkeit der für den Werke- zugbau benötigten Teile, war aufgrund der Corona-Pandemie jedoch zeitwei- se schwierig. „Hier haben wir die Ab- hängigkeit von China gemerkt, darum achten wir nun vermehrt darauf, regio- nal zuzukaufen“, erläutert Manuel Kohl. Der regionale sowie der internationale Einkauf schließen sich gegenseitig also nicht aus, hier gilt es das Für und Wider abzuwägen. Der Werkzeugbau selbst läuft auch nach der Unternehmensgründung in gewohnter Manier weiter, andere Pro- zesse sind hingegen neu. Ganz oben auf der Agenda steht gerade der Ver- triebsaufbau, um einen starken Außen- auftritt für die Kundenakquise sicherzu- stellen. Clevere Bauteile entwickeln, komplexe Prozesse managen Die Dynamisierung der Automobilindu- strie bringt manche Herausforderung, für Pollmann aber auch große Chancen mit sich. So wird der Hidden Champi- on aus dem österreichischen Waldvier- tel mit weiteren Standorten in Tsche- chien, China und Mexico längst nicht mehr nur für die hohe Präzision seiner Mechatronik-Baugruppen geschätzt. Pollmann gilt als Meister der Prozes- sinnovation und kooperiert mit seinen Kunden international bis tief in deren Produktionslogistik hinein. Es gibt heute weltweit kaum eine Au- tomarke, die nicht eine Baugruppe von Pollmann in ihren Fahrzeugen verbaut hat. Das umfangreiche Produktportfo- lio ist klar und übersichtlich in fünf Busi- ness Divisions organisiert. So präsen- tiert sich das Unternehmen als starker Partner der Automobilindustrie: Dach – Schiebedachmechaniken Tür – Türschlossgehäuse für Seiten- türen und Heckklappen, Komponenten für Heckklappenantriebe Motorraum – Bauteile für Benzinpum- pen, Motorlufteinlässe, Start-Stopp-Sy- steme und Motorlüfter Powertrain – Getriebekomponenten, Bauteile für elektrische Lenkungen und Stabilisierungssysteme E-Mobility – Stromschienen/Busbars und Baugruppen zur Energieübertra- gung, Komponenten für elektrische Steuereinheiten und Systeme zur Batte- rie-Zellverbindung Die Kernkompetenz von Pollmann liegt im intelligenten Verbund von Me- tall, Kunststoff und Elektronik zu hoch- komplexen Mechatronik-Bauteilen für die Automobilindustrie. Als Spezialist für die Produktion von anspruchsvollen Baugruppen in hoher Stückzahl ist Pollmann in- zwischen Welt- marktführer bei Stanzwerkzeug aus der eigenen Fertigung in Karlstein. Werkzeugbau-Leiter Manuel Kohl. Schiebedach-Kinematiken und elektro- mechanischen Türschlosskomponen- ten. Pollmann-Produkte erlangen aber auch in der Elektromobilität und bei Hy- bridantrieben immer mehr Bedeutung. Das Selbstverständnis als partner- schaftlicher One-Stop-Shop für den au- tomotiven Weltmarkt beginnt bei Pol- lmann mit der Entwicklung und dem Prototypenbau, geht über den eige- nen Werkzeugbau für Stanz- und Spritz- guss-Formen bis hin zur Industrialisie- rung der Automatisierungsanlagen für die Serienproduktion. Durch die direkte Schnittstelle zwischen der Konstrukti- onsabteilung, dem Werkzeugbau und dem Anlagenbau kann sich Pollmann vom Mitbewerb differenzieren und cle- vere, wirtschaftlich attraktive Kunden- lösungen bieten. Da neben dem klas- sischen Insert und Outsert Moulding die verschiedensten Montage-Kompe- tenzen im Haus angesiedelt sind, kön- nen Spritzgussteile zu kompletten Bau- gruppen gefertigt und direkt in den Kundenprozess eingeliefert werden. Pollmann International Pollmann ist ein weltweit an fünf Stand- orten agierendes Familienunterneh- men im Automotive-Segment mit 130 Jahren Erfahrung. Der Spezialist für die Produktion von hochkomplexen me- chatronischen Baugruppen in hoher Stückzahl ist von der Entwicklung über Prototypen, Werkzeugbau oder Auto- matisierungsanlagen bis zur Serien- reife rund um den Globus für seine Kunden wertvoll. Mit dem Anspruch „Prozessinnovation und Bauteilprä- zision“ kann Pollmann seine Kunden an den Automotive-Hotspots in Euro- pa, Amerika und Asien betreuen und das eigene Entwicklungs- bzw. Produk- tions-Know-how flexibel ins Spiel brin- gen. Pollmann International beschäf- tigt heute 1.400 Mitarbeiter und erzielte 2021 einen Umsatz von rund 144 Millio- nen Euro. www.pollmann.at In der Pollmann-Fertigung ist auch ein 2K-Spritzwerkzeug mit Würfeltechnologie im Einsatz. In Umspritzwerkzeugen werden zum Beispiel Kontaktgitter mit Kunststoff zu einem Türschlossgehäuse umspritzt.Next >