< Previous Österreichische Kunststoffzeitschrift 3/4 2023 74 VERPACKUNG Behälterserie BR 003: Modulares System aus Rechteckschalen für Großverbraucher- Anwendungen zur effizienten Bestückung von Transportkisten. Fotos: Pöppelmann lungsarbeit des Kunststoffspezialisten zur nachhaltigen Verpackungsgestal- tung im Rahmen des EcoDesign-Kon- zepts: • Reduce: Pöppelmann Famac ent- wickelt ressourcenschonende Arti- kelkonzepte und nutzt effiziente Pro- duktionsverfahren, mit denen sich für viele Produkte der Materialeinsa- tz deutlich senken lässt und so wenig Material wie möglich eingesetzt wird. So hat der Thermoformprozess bei- spielsweise oftmals Vorteile gegenü- ber dem Spritzgussverfahren. • Reuse: Pöppelmann Famac über- prüft die Umsetzung von Mehrweglö- sungen entlang der gesamten Wert- schöpfungskette auf nachhaltige Umsetzbarkeit. Dazu arbeitet die Di- vision an der Entwicklung von Pri- mär- und Sekundärverpackungen, die für eine mehrfache Verwendung gedacht sind. • Recycle: Pöppelmann Famac setzt auf Kunststoffe mit guter Recycling- fähigkeit für die bestehenden Recy- clingkreisläufe. Überall dort, wo es der Produktschutz zulässt, werden Monoverpackungen den schwer oder gar nicht recyclingfähigen Verbund- verpackungen vorgezogen. So erhält PP oftmals Vorrang gegenüber PET. „Die verschiedenen Lösungsansät- ze bewerten wir schließlich anhand ihres CO 2 -Fußabdrucks“, so Marco von Döllen. Zu den Faktoren, die in die Be- wertung einfließen, zählen sowohl die produktbezogenen als auch die verpa- ckungsbezogenen Treibhausgasemissi- onen (PCF), die Recyclingfähigkeit und der Rezyklatanteil der Verpackungslö- sung sowie der erreichte Produktschutz für weniger Food Waste. Nach dieser systematischen Vorge- hensweise hat Pöppelmann Famac be- reits viele verschiedene erfolgreiche Lö- sungen umgesetzt: Materialreduzierung mit Reduce+ Der Reduce+ Eimer für Snack-Toma- ten ist eines der Paradebeispiele von Pöppelmann Famac, denn mit Pro- dukten der Reduce+ Serie ist die Res- sourcenschonung durch eine deutliche Reduktion des Materialeinsatzes ge- lungen. In Kooperation mit der Meru- lin Gartenbauservice GmbH & Co. KG entwickelte der Verpackungsspezialist einen transparenten Kunststoffeimer für eine ressourcen- und produktscho- nende, gleichzeitig optisch attraktive Verpackung von Snack-Tomaten. Der Tomateneimer wird im Spritzgussver- fahren in Gitterstruktur gefertigt und er- zielt gegenüber herkömmlichen Verpa- ckungen Materialeinsparungen von bis zu 40 Prozent. Sein geringeres Gewicht trägt darüber hinaus zur Senkung der Logistikkosten sowie der DSD-Gebüh- Reuse+ Mehrweg-Gemüseschalen: Die Umlaufverpackungen für Obst und Gemüse reduzie- ren durch Mehrfachnutzung den Kunststoffabfall und sind zu 100 Prozent recyclingfähig. Verbessertes Recycling: Verschlusskappe und Spout aus PE bzw. PP zur Herstellung zeitgemäßer Monoverpackungen. Kundenspezifische Gestaltung: Mehr weg- transportverpackungen aus dem Reuse+- Konzept für den LEH lassen sich den Produkten individuell anpassen und werden z. B. durch den Einsatz der RFID-Technologie zu intelligenten Warenträgern. ren bei. Die Luftzirkulation, die durch die Gitterstruktur der Verpackung er- möglicht wird, trägt zudem zur Verbes- serung der Produktqualität bei. Zahlreiche weitere materialsparende Lösungen stehen darüber hinaus be- reit: Flexible Verpackungen mit Ausgie- ßern und Kappen sind eine ressourcen- schonende Alternative zu Flaschen und Kanistern. Im Tiefziehverfahren herge- stellte Verpackungslösungen aus PP bieten eine materialsparende Alterna- tive zu Spritzgussverpackungen. Wird dazu außerdem eine geschäumte Tief- ziehfolie aus PP eingesetzt, kann der Materialeinsatz bei unveränderter Re- cyclingfähigkeit um weitere 15 Prozent reduziert werden. Im Spritzgussverfah- ren lassen sich durch das Spritzprägen ähnliche Materialreduzierungen erzie- len. Wiederverwendung mit Reuse+ Auf Fachmessen des LEH stellte Pöp- pelmann Famac innovative Reuse+ Mehrweg-Gemüseschalen vor. Bei der Reuse+ Serie handelt es sich um Um- laufverpackungen für Obst und Gemü- se. Durch die Mehrfachnutzung redu- zieren sie den Kunststoffabfall und sind nach der letzten Nutzung zu 100 Prozent recyclingfähig. Die Abmessungen der Behälter sind auf die gängigen Mehr- weg-Gemüsekisten abgestimmt und er- möglichen eine effiziente Nutzung der Transportkisten, selbst bei gemischten Behältergrößen, sodass sich auch die Logistik nachhaltiger gestalten lässt. Zur Realisierung dieser ressourcen- schonenden Mehrweglösung für den LEH ist der Kunststoffspezialist aktuell auf der Suche nach geeigneten Part- nern entlang der gesamten Wertschöp- fungskette. Auch im Bereich der Sekundärver- packungen gelingt mit Pöppelmann Famac mehr Ressourcenschonung ent- lang der gesamten Lieferkette: Mit der Behälterserie BR 003 hat der Kunst- stoffspezialist ein modulares System aus Rechteckschalen für Großverbrau- cher-Anwendungen geschaffen. Die Ki- sten lassen sich höchst effizient mit bis zu 40 Gebinden in verschiedenen Grö- ßen bestücken. Das macht Einweg-Kar-Österreichische Kunststoffzeitschrift 3/4 2023 VERPACKUNG tons verzichtbar bzw. reduziert den Ki- stenbedarf. Die Rechteckschalen mit unterschiedlichem Fassungsvermögen haben zudem eine einheitliche Deckel- größe, um Anwendern die Befüllung in der Produktion durch weniger Format- wechsel schneller und effizienter zu ge- stalten. Durch die gute Platzausnutzung der Transportkisten lassen sich die be- nötigten Lager- und Transportkapazi- täten teilweise mehr als halbieren. Ebenfalls von Pöppelmann Famac entwickelte Mehrwegtrays werden durch den Einsatz von Post-Consumer- Rezyklaten (PCR) zur besonders nach- haltigen, wiederverwendbaren Lösung. Darüber hinaus lassen sie sich durch elektronische Komponenten zu intelli- genten Systemen ausbauen, zum Bei- spiel durch RFID-/NFC-Tags oder auch Temperatursensoren. Auf diese Weise entstehen neue Möglichkeiten zur Qua- litätsüberwachung und zur Optimie- rung der Logistik. Auch ein hoher Grad der Automatisierung wird ermöglicht, unter anderem durch die hohe Stabi- lität, standardisierte Größen und die eindeutige Kennzeichnung mittels QR- Codes und mehr. Optimierte Recycling- und Sortierfähigkeit durch Monomaterialien Mit innovativen Verpackungslösungen aus Monomaterialien, sowohl im Tief- zieh- als auch im Spritzgussprozess her- gestellt, sorgt Pöppelmann Famac für eine hohe Recyclingfähigkeit. So las- sen sich beispielsweise die eingesetzten PP- und PE- Materialien in den Wert- stoffsammlungen gut separieren und später der Wiederverwertung zufüh- ren. Für Unternehmen, welche die be- gehrten Standbodenbeutel aus PP oder PE zur Abfüllung ihrer Produkte nut- zen, hat der Kunststoffspezialist für Aus- gießer und Verschlüsse gut recycelbare Einstoff-Lösungen entwickelt: Passend zum Verpackungsbeutel aus Monoma- terial ist sowohl der passende Spout als auch die Verschlusskappe aus dem je- weiligen Material PE oder PP verfügbar, sodass sich die Verpackung als Gesamt- heit gut aus den Wertstoffsammlungen herausfiltern und der Wiederverwer- tung zuführen lässt. Mit den beschriebenen Beispielen nachhaltiger Verpackungen für das Le- bensmittelsegment hat Pöppelmann Famac bereits zahlreiche Lösungen im Programm, die für einen verantwor- tungsvollen Einsatz endlicher Ressour- cen stehen. „Wir haben aber auch eine Reihe serienreifer Ideen in der Schubla- de. Wer für sein Produkt eine nachhaltige Lösung sucht, den können wir mit un- serer umfangreichen Expertise tatkräftig unterstützen“, so Marco von Döllen. www.poeppelmann.com/de/ famac SPRITZGIESS- MASCHINEN IMMER DIE RICHTIGE TECHNOLOGIE FÜR IHRE ANWENDUNG. Alfred-Feierfeil-Straße 3 A-2380 Perchtoldsdorf Tel: +43 (0) 1 8655 863 0 Mail: support@kmat.at www.kmat.at Tullnerbachstraße 55 A-3011 Purkersdorf Tel: +43 (0) 2231 63539-0 Mail: office@luger.eu www.luger.eu Österreichische Kunststoffzeitschrift 3/4 2023 76 VERPACKUNG G. Coreth Kunststoffverarbeitungs GmbH Verpackungsfolien – vom Wegwerfprodukt zum geschätzten Werkstoff Das österreichische Familienunternehmen G. Coreth Kunststoff- verarbeitungs GmbH ist ein führender Hersteller von Ver packungsfolien. Die jährliche Produktionsmenge, die im 4-Schicht Betrieb erzeugt wird, beträgt mehr als 30.000 Tonnen Folie im Jahr und geht zu 50 % in den Export. Bei allen Produkten setzt Coreth auf Kundenwunsch bereits er- folgreich Post-Industrial und Post-Consumer Regenerat ein. Wir sprachen mit Geschäftsführer Mag. Stefan Chalupnik über seine Motivation zur Etablierung einer Kreislaufwirtschaft, erfolgreiche Partnerschaften und ehrgeizige Ziele beim Recycling. Die Produktpalette umfasst alles von Flachfolien, Schlauch- und Halb- schlauchfolien, Palettenhauben, Dehn- schlauch, Dampfbremsfolien bis bin zu hochwertigem Flexodruck. 2016 konn- te Coreth das Hygienemanagement System EN15593 erfolgreich zertifizie- ren und ist seit 2012 ein österreichischer Leitbetrieb. Im 54.000 m2 großen Firmenareal werden in bis zu 20 Meter hohen Pro- duktionshallen hochwertige PE-Folien extrudiert. Der Rohstoff hierfür wird am Weltmarkt eingekauft und in 30 Meter hohen Silos gelagert. Gerne übernimmt Coreth auch Druck- und Recycling Auf- träge – im Lohndruck – für alle gängi- gen Kunststofffolien. Im Interview mit Coreth Recycling Zentrum. Österreichische Kunststoffzeitschrift 3/4 2023 77 VERPACKUNG Geschäftsführer Stefan Chalupnik er- halten wir spannende Einblicke in maß- geschneiderte Verpackungslösungen und innovative Ansätze zur Kreislauf- wirtschaft. Welche Entwicklungen und Strategien haben das Unternehmen besonders ge- prägt? Stefan Chalupnik: In den letzten 10 Jah- ren haben wir 4 Schwerpunkte gesetzt. 2014 Investition in den hochwerti- gen Foliendruck. Wir haben zusätzlich zu unseren 5 Inlinedruckmaschinen in zwei neue Hallen und eine Zentralzylin- derdruckmaschine von Windmöller und Hölscher (Novoflex) plus kompletter Inf- rastruktur investiert. Damit können wir unsere eigene Folie aber auch zuge- kaufte Kunststoffe und Papier-Verbund- folien in höchster Qualität bedrucken. 2016 haben wir uns entschlossen in unserer gesamten Produktion ein Hygie- nemanagementsystem einzuführen und haben die Zertifizierung durch die Qua- lity Austria mit dem Qualitätsstandard der EN15593 erfolgreich abgeschlossen. Regelmäßige Audits stellen seit 2016 si- cher, dass alle Coreth-Produkte diesem hohen Standard entsprechen. Damit können wir Sekundär- und Primärverpa- ckung in höchster Qualität herstellen. 2016 konnten wir den Firmenstandort um 24.000 m2 auf 54.000 m2 erweitern. Ein wichtiger Schritt um den Standort für die Zukunft abzusichern. 2018 haben wir auf dem neuen Be- triebsareal das neue Coreth Recycling Zentrum eröffnet. Die moderne Erema Anlage Intare- ma1714 TVE plus, ab Juli 2023 erweitert durch einen Laserfilter, setzt neue Maß- stäbe in der Aufbereitung von stark be- druckten Folien und/oder sehr feuchten Materialien. 2019 wurde bei laufendem Betrieb die Produktion partiell auf 20 Meter er- höht und in eine weitere Blasfolienan- lage der Firma Windmöller & Hölscher (Varex2) investiert. Dieser Extruder ver- fügt über ein neuartiges Hochleistungs- kühlsystem, welches eine Produktions- menge von über 1000 kg pro Stunde ermöglicht! Sie haben sich im Unternehmen schon seit einiger Zeit der Umsetzung einer (echten) Kreislaufwirtschaft verschrie- ben. Woher kommt Ihre Motivation und wie realistisch ist die Erreichung der Ziele? Stefan Chalupnik: Das Thema motiviert von selbst und es ist einfach spannend, was aus einem „Abfallprodukt“ neu entstehen kann. Ich muss aber zuge- ben, dass vor über 15 Jahren, als Coreth mit dem Recycling von Folien begon- nen hat, der wirtschaftliche Vorteil an erster Stelle gestanden ist. Der Ausbau der Kreislaufwirtschaft ist ein wesentliches Ziel, um die Ressour- cen wieder in den Produktionsprozess zu leiten und somit die Belastung der Umwelt nachhaltig zu reduzieren. Alle „Abfälle“ wie Randbeschnitte und Um- stellrollen, die in der Produktion bei uns anfallen, werden gesammelt und in das eigene Recycling Zentrum gebracht. Dort zerkleinert ein Schredder die Folie und wird dann automatisch der Erema Recyclinganlage zugeführt, danach ab- gepackt und mit einem Barcode etiket- tiert (Thema: Rückverfolgbarkeit). Wir erzeugen 3 unterschiedliche Regranu- late: transparent, transparent trüb und schwarz. Das Regranulat geht anschlie- ßend zurück in die Produktion und wird dort wiederverarbeitet. Vom Ziel Regranulat auch in der Le- bensmittelfolie verwenden zu können sind wir als Industrie noch weit ent- fernt. Auch beteiligen wir uns an diver- sen Forschungsprojekten gemeinsam mit dem Kunststoff-Cluster OÖ und dem OFI in Wien. Als Beispiel: „SafeCycle“ ein OFI (Österreichisches Forschungs- institut für Chemie und Technik) Projekt, an dem wir als Firma Coreth mitarbei- ten dürfen. Sie haben schon zahlreiche Maßnah- men gesetzt, um in-house zu recyceln. Ihre Recyclingmischungen werden in Zusammenarbeit mit dem TÜV Rhein- land sogar zertifiziert. Ganz ehrlich – warum tun Sie sich das an? Stefan Chalupnik: Wir recyceln seit dem Jahr 2008 und haben durch das neue Coreth Recycling Zentrum 2018 unsere Kapazitäten deutlich gesteigert und forcieren den Recyclingprozess am eigenen Betriebsgelände weiter. Gerade durch die 2018 neu ange- schaffte Erema Anlage Intarema1714 TVEplus konnten wir unsere Recycling Qualität massiv verbessern. Mit der neuen Anlage recyceln wir 1400 kg/ Stunde. Da unser Betrieb hygienezertifi- ziert ist, war es uns wichtig auch das Re- cycling Zentrum in die HACCP zu inte- grieren. 2021 haben wir einzelne Folien mit einem 94 % Regranulat Anteil durch den TÜV Rheinland in Deutschland zer- tifizieren lassen. Auch dieses Zertifikat wird jährlich auditiert. Der Markt verlangt heutzutage, noch mehr als früher, nach Zertifikaten und definierten Prozessen. Themen wie Rückverfolgbarkeit nicht nur bei Neu- ware, sondern auch bei den Rezykla- ten sind die Aufgaben die es zu „meis- tern“ gilt. Viele wollen einen gesetzlich vorge- schriebenen Minimumanteil an Regra- nulat im Produkt. Wie ist Ihre Sicht? Stefan Chalupnik: Der Einsatz von Re- granulaten in der Folie ist wichtig und gut. Aber es gibt Grenzen, die wir trotz aller Euphorie nicht vergessen sollten! Zum einen ist der Einsatz von Regra- nulat nicht in jeder Verpackung sinn- voll oder erlaubt, zum anderen fehlt es schlicht und einfach an genügend hochwertigen Materialien um diesen riesigen Bedarf zu decken. Das EU Ziel den Mindestrezyklatan- teil aus Post-Consumer Regenerat pro Verpackungseinheit von 35 % (2030) und 65 % (2040) wird die große Heraus- forderung. Aus meiner Sicht gehören die hochwertigen Abfälle, die in der Produktion entstehen (Post-Industrial), auch in der Quote berücksichtigt! Was meinen Sie genau damit? Stefan Chalupnik: Der Einsatz wieder- verwertbarer Rohstoffe ist zum Beispiel in der Lebensmittelverpackung noch immer verboten. Auch wenn wir das Regranulat „nur“ in der Mittelschicht der Folie einsetzen (Folie kann aus bis zu 12 Schichten bestehen), kann es durch die Außenschichten diffundieren und möglicherweise das Produkt verun- reinigen. Das andere Thema ist die Verfügbar- keit. Transparentes, hochwertiges und nicht verschmutztes Regenerat ist wie „Gold“ aber wie beim Gold ist auch hier die Menge begrenzt. Trotz massiver Bemühungen auf po- litischer aber auch privater Ebene Coreth Druckzentrum. Österreichische Kunststoffzeitschrift 3/4 2023 78 VERPACKUNG Im 4-Schicht Betrieb werden mehr als 30.000 Tonnen Folie im Jahr erzeugt. Kunststoff ist Teil der Lösung und nicht das Problem. Das Problem liegt aus meiner Sicht in einem fehlenden Konzept vieler Länder den Kunst- stoffabfall zu sammeln, um diesen wieder in den Produktionszyklus rückzuführen. Die aktuelle Herausforderung ist es, vom Wegwerf- produkt hin zum geschätzten Werkstoff zu kommen. Mag. Stefan Chalupnik, Geschäftsführer G. Coreth Kunststoffverarbeitungs GmbH „ “ braucht es noch viel um diesen Bedarf annähernd zu erfüllen. Die Mengen feh- len nach wie vor! Sind starke Partnerschaften und Netz- werke der Schlüssel zum Erfolg hin- sichtlich geschlossener Kreisläufe? Stefan Chalupnik: Ja! Für den Geträn- kehersteller Vöslauer Mineralwasser GmbH ist die Coreth GmbH ein langjäh- riger und regionaler Partner im Bereich der Folienverpackung. Gemeinsam arbeiten wir an nachhaltigen Verpa- ckungslösungen, die nicht nur höchste Qualität liefern, sondern auch umwelt- und ressourcenschonend sind. Seit ge- raumer Zeit recyceln wir zurückgenom- mene Folienabfälle von Vöslauer und haben dieses Projekt nun erweitert. Auch hier schließt sich der Kreislauf und die recycelte Folie wird wieder Teil einer neuen Folie. Mit der Verbund Energy4Business GmbH haben wir auf drei Dächern un- serer Produktionshallen eine Photovol- taik-Anlage errichtet. Der aus der Kraft Stromkosten sparen, Energieunabhängigkeit erhöhen und CO 2 -Ausstoß reduzieren dank der Photovoltaik-Anlage auf den Produktionshallen. Fotos: Coreth der Sonne erzeugte Strom fließt zu 100 Prozent direkt in unsere Produktion. So sparen wir Stromkosten, erhöhen unse- re Energieunabhängigkeit und tragen durch eine CO 2 -Einsparung von mehr als 80 Tonnen pro Jahr zur Erreichung der Klimaziele bei. Im Rahmen des Energieeffizienz-Netz- werkes Eco-Net von Verbund konnten wir in unserem Betrieb die Energieeffi- zienz um 7,7 % steigern und unsere CO 2 Emissionen nachweislich um 7,9 % ver- ringern – unser Beitrag zur Schonung der wertvollen Energieressourcen. Alle unsere Jungheinrich Diesel Stap- ler haben wir auf Strom umgestellt. Die Akkus dafür werden direkt vom Strom unserer eigenen Photovoltaik Anlage gespeist. Integration eines wasserbasier- ten Wärmerückgewinnungssystems für die Konfektionshalle, viele Kilome- ter Druckluftleitungen mit neuen Prüf- geräten kontrolliert und im laufenden Betrieb saniert, über 1.000 Lichtkörper ausgetauscht und viele andere kurz- und-langfristige Initiativen angedacht bzw auch umgesetzt. Alle unsere Maschinen werden mit Strom betrieben, das entspricht einem Verbrauch von etwa 13.000 Haushalten. Gerade deshalb macht fast jede Maß- nahme zur Reduktion des Energiever- brauchs auch wirklich Sinn und erzielt eine positive Wirkung im Gesamten! Zum Thema Energiekosten: Wie ist es Ihnen in den letzten Monaten ergan- gen? Stefan Chalupnik: Lassen Sie mich es umgangssprachlich ausdrücken: Wir sind mit einem blauen Auge davonge- kommen. Wir haben den Strom teilweise schon vor zwei Jahren für die Jahre 2022, 2023 und 2024 von unserem Energieliefe- ranten Verbund AG eingekauft. Was da- mals von vielen als „riskant“ bezeichnet wurde, hat sich als sehr, sehr gute Ent- scheidung bewiesen. Über das Jahr 2022 gesehen, wurden wir natürlich trotzdem mit Mehrkosten konfrontiert. www.coreth.at Österreichische Kunststoffzeitschrift 3/4 2023 79 SPRITZGIESSTECHNIK KraussMaffei bei Promotool Das Sorgloskomplettpaket Der Name verrät die Anfänge: Promotool. Auf der Suche nach einem qualifizierten Werkzeugbauer übernahm 2005 die Familie Pichler der Rudi Göbel Gruppe das österreichische Unternehmen. Seitdem hat sich Promotool vom Werkzeugbau zum Systemlieferanten entwickelt und bietet seit 2018 von der Teileentwicklung bis zu deren Fertigung alle Produktionsschritte im eigenen Haus. In der Promotool-Spritzerei arbei- ten zu 100 Prozent Maschinen von KraussMaffei. Sieben CX und eine PX laufen im 24/5-Betrieb und fertigen technisch an- spruchsvolle Komponenten für die Au- tomobilbranche, die Leistungselektro- nik und die Medizintechnik. So wie die Kunden von Promotool ein Komplettpa- ket erwarten, so setzt das Unternehmen aus der Steiermark im Bereich Spritz- gießmaschinen auf KraussMaffei als Hauslieferanten, der die Fertigungszel- len inklusive Handling und Peripherie projektiert. Betriebsleiter Gerhard Reis- ner betont: „Es ist wichtig für uns, nur einen kompetenten Ansprechpartner zu haben.“ Maximaler Verschleißschutz gefordert Am Standort in Knittelfeld produzieren die knapp 70 Promotool-Mitarbeiter der- zeit rund 90 verschiedene Artikel, oft aus Materialien mit Flammschutzmittel und hohen Glasfaseranteilen, was die Rundumsorglospaket: Florian Eilhardt (Vertrieb Deutschland Süd KraussMaffei), Gerhard Reisner (Betriebsleiter Promotool), Kerstin Bann, (Disposition Promotool), Nihat Arslan (Sales KMAT) und Enrico Seibert (Produktionsleiter Promotool) schätzen die gemeinsame vertrau- ensvolle Zusammenarbeit. Hoher Automatisierungsgrad: Alle acht Spritzgießmaschinen sind mit LRX-Linearrobotern von KraussMaffei ausgestattet. Österreichische Kunststoffzeitschrift 3/4 2023 80 SPRITZGIESSTECHNIK Platzausnutzung: Die Zwei-Platten-Maschinen der CX-Baureihe von KraussMaffei bieten mehr Produktionsvolumen auf gleichem Raum als vergleichbare Typen. Fotos: KraussMaffei Schmelze abrasiv und korrosiv macht. Die Maschinen verfügen deshalb alle über den höchstmöglichen Verschleiß- schutz – KraussMaffei ist in der Bran- che bekannt für seine besonders langen Standzeiten der Plastifizierungsein- heiten, das Herz einer Spritzgießma- schine. Die Erfahrungen mit Komponenten aus der Leistungselektronik, beispiels- weise Elementen für Schaltschränke, sowie dem Kfz-Bereich zahlen sich bei einem zukunftsträchtigen Betätigungs- feld aus: dem Elektroauto. Die E-Mo- bilität ist für Promotool einer der stärk- sten Wachstumstreiber. Zudem widmet man sich den etwas besonderen (Innen- raum-)Bauteilen für limitierte Serien. Die acht Spritzgießmaschinen ver- fügen über Schließkräfte von 500 bis 3.000 kN und sind mit LRX-Linearro- botern ausgestattet, die Artikel entneh- men und auf dem Förderband ablegen. Bisweilen werden auch Einlegeteile im Werkzeug platziert. Die Greifer dafür baut das Unternehmen selbst und auch Spritzgießformen für die Muttergesell- schaft Rudi Göbel (Helmbrechts) – eben- so ein treuer KraussMaffei-Kunde – ent- stehen teilweise hier. Kompakt und effizient auf kleinster Stellfläche Auch wenn in der 2018 errichteten Sprit- zerei noch Platz ist, fiel die Entschei- dung für die CX unter anderem auf- grund ihrer kompakten Abmessungen. Die Zwei-Platten-Maschine bietet mehr Produktionsvolumen auf gleichem Raum als vergleichbare Typen und ver- fügt damit über ein wichtiges Allein- stellungsmerkmal. Unter ihrer freitra- genden Schließe lässt sich zusätzlich Peripherie, wie zum Beispiel die Tempe- riergeräte unterbringen, was die Raum- nutzung weiter optimiert. Mit ihrem BluePower-Servoantrieb oder dem frequenzgeregeltem Asyn- chronmotor und der ecoPack-Isolierung ist die CX bei Promotool energetisch auf dem neuesten Stand. Die vollelektrische PX 50, die eigens für ein Medizinprojekt in Betrieb genommen wurde, fand in dem Sauberraum ihren Standort. Aufgrund der hohen Ansprüche an die Produktqualität, verwendet Promo- tool bislang kein Rezyklat, ist maschi- nenseitig dafür aber bereits gerüstet: Die Funktion APCplus gleicht Schwan- kungen von Umgebungseinflüssen und wechselndem Rezyklatanteil aus, indem es die Schmelzeviskosität be- rechnet und von Zyklus zu Zyklus den Umschaltpunkt und die Nachdruckhö- he regelt. Flexibilität gefordert: Promotool produziert technisch anspruchsvolle Komponenten für die Industrien Automotive, Leistungselektronik und Medizin. Das Portfolio umfasst derzeit rund 90 verschiedene Artikel. Bester Service und schnelle Reaktionszeiten Die Zufriedenheit von Promotool hat viel mit den Ansprechpartnern auf der Krauss- Maffei-Seite zu tun. Florian Eilhardt als zu- ständiger Vertriebsingenieurin Deutsch- land betreut bereits seit langem auch die Muttergesellschaft Rudi Göbel, und Nihat Arslan ist der Mann vor Ort bei KMAT. Be- sonders lobt Gerhard Reisner das gute Servicenetz und die kurzen Reaktions- zeiten: „Ersatzteile für Wartungen kom- men aus Wien oder München und beides ist gleichermaßen schnell.“ Zwei zusätzliche Maschinen wünscht sich der Betriebsleiter noch, um das starke Wachstum abdecken zu können. Man kann davon ausgehen, dass auch sie von KraussMaffei kommen werden. In Österreich wird KraussMaffei durch die Firma KMAT Maschinen und Service GmbH vertreten. Vom Stand- ort Perchtoldsdorf bei Wien aus werden die Länder Österreich und Ungarn be- treut. Seit 2020 besteht eine Vertriebs- und Service Kooperation mit der Firma Luger GmbH und deren Niederlassung Luger KFT in Ungarn. www.kmat.at www.kraussmaffei.com Österreichische Kunststoffzeitschrift 3/4 2023 81 VERANSTALTUNG 81 Plastoplan und SAX Polymers Compoundieren. Distribuieren. Informieren. Plastoplan Kunststoffe und SAX Polymers laden beim dritten Tech Day am 15. Juni in Wien unter dem Motto „Energy for your business“ ein. Auch 2023 investiert der Compoun- deur SAX Polymers weiter in den Aus- bau der Produktion in Wien. Nach der Errichtung einer neuen Produktions- halle am Betriebsgelände in Wien Don- austadt im Jahr 2021 und der Eröffnung einer neuen Produktionslinie, sowie zweier zusätzlicher Lagersilos im dar- auffolgenden Jahr, setzt der Spezialist für individualisierte Compounds seine Expansion auch heuer fort. Im Juni wird der Betrieb um einen zusätzlichen Dop- pelschneckenextruder erweitert und damit der jährliche Output an teilkri- stallinen Kunststoffcompounds in Wien noch weiter erhöht. Der Ausbau der Produktion bedeu- tet zugleich den Ausbau eines großen Markt-Vorteils des Unternehmens für seine Kunden: „Wir sind seit jeher da- rauf spezialisiert, sowohl Standardware als auch kundenspezifische Rezepturen selbst bei geringen Abnahmemen- gen anzubieten. Agilität und Flexibili- tät sind unsere großen Stärken, die wir heute mehr denn je voll ausspielen kön- nen“, freut sich Kai Arnold, Geschäfts- führer von SAX Polymers in Österreich. Dank Distributionspartner und Unter- nehmensschwester Plastoplan stehen die meisten Basisrohstoffe prompt zur Verfügung, so dass wir „sowohl große als auch kleine Chargen rasch com- poundieren und liefern können“, zeigt sich Arnold stolz und präsentiert so- gleich den Weg vom Rohstoff zum fer- tigen Compound am Wiener Standort: Nach der Anlieferung des Rohmateri- als wird dieses in den 6 insgesamt über Fotos: PlastoplanVERANSTALTUNG 500 m³ fassenden Silos zwischengela- gert. Von hier werden die Rohpolymere per Rohrleitungen mit Druckluft zu den einzelnen Doppelschneckenextrusions- linien befördert, wo sie aufgeschmolzen und mit den gewünschten Modifika- toren veredelt werden. Sei es durch die Beimischung von Fasern zur Erhöhung der Steifigkeit, durch Füllstoffe zur Op- timierung der Verzugseigenschaften, durch Additivpakete zur UV- oder Wär- mestabilisierung, durch Flammschutz- mittel sowie auch durch Farbbatches. In endlosen Strängen durchläuft das fertige Compound ein kühlendes Was- serbad, ehe es im Heißabschlag granu- liert wird. Über einen Wendelförderer gerüttelt rieselt das veredelte Granulat schließlich in Octabins oder Big Bags, in denen es direkt ausgeliefert oder bis zur Abfüllung in Standard-, Ventil- oder Aluminiummehrschichtsäcke, gelagert wird. In den angrenzenden Hallen der Pla- stoplan Kunststoffe werden die maß- gefertigten Granulate, wie auch jene anderer namhafter Hersteller, wie bei- spielsweise Sabic, Victrex, Kraiburg TPE, DIC oder Radici, zwischengela- gert, ehe sie nach einer abschließenden Prüfung im Labor termingerecht durch eines der 9 Werkstore das Lager in Rich- tung Kunde verlassen. Plastoplan und SAX Polymers bieten am 15. Juni beim Tech Day die Möglich- keit die Wiener Compoundierung selbst zu besichtigen. Doch mehr noch: Insge- samt präsentieren sich bei dem Netz- werk-Event über 20 Aussteller aus der Kunststoffbranche und informieren zu Polymeren und den aktuellsten Neu- heiten aus den Bereichen Spritzguss, Extrusion, Peripheriegeräte und Werk- zeugbau. Ganztägig laufende Vorträge von Spezialisten liefern unter anderem auch Ideen und Anregungen rund um das Thema Energie- und Kosteneinspa- rung durch optimierte Tools und Pro- zesse. Abgerundet wird das Programm mit elektrifizierenden Einblicken in die österreichische Energieversorgung durch Austrian Power Grid, sowie un- terhaltsames Kabarett. Der Plastoplan Tech Day bietet nicht nur reichlich Know-how, Technik und Kaffee, sondern auch zahlreiche Be- gegnungsmöglichkeiten für Verarbei- ter, OEMs, Studenten und Lieferanten, um das eigene Netzwerk gewinnbrin- gend zu erweitern. Wer sich anmeldet, tut sich übrigens nicht nur selbst Gutes. Denn die Teilnahmegebühr für Besu- cherinnen und Besucher wird vollstän- dig an die Sankt Anna Kinderkrebsfor- schung gespendet. Schüler, Studenten und Lehrlinge besuchen den Tech Day übrigens kostenlos. www.plastoplan.com/techday23 Mit kunststoff.direct haben wir ein attraktives Online-Bezugs quellenverzeichnis erstellt. Sie finden dieses unter www.kunststoff.direct. Unter www.kunststoff.direct/eintragung können Sie sich die drei Kategorien ansehen, die zur Verfügung stehen. Kontakt: Kerstin Sochor Österreichische Kunststoffzeitschrift +43 699 1040 1070 k.sochor@kunststoff-zeitschrift.at Ihr Vorteil: im Verzeichnis haben Sie zahlreiche Möglichkeiten für die Veröffentlichung von Informationen sowie digitalen Inhalten. Sie können uns dazu ein Mail an redaktion@kunststoff-zeitschrift.at senden und wir helfen Ihnen gerne weiter. Als Beispieleintrag und zur Orientierung beachten Sie bitte unseren Premium-Eintrag vom Verlag: www.kunststoff.direct/project/welkin-media-verlag-premium Das Bezugsquellenverzeichnis kunststoff.direct wird auch über unsere Social-Media-Kanäle auf LinkedIn und Facebook beworben. DAS NEUE V E R Z E IC H N I S B E Z U G S Q U E L L E N Österreichische Kunststoffzeitschrift 3/4 2023 83 SIMULATION SimpaTec für Plastic Innovation Der stete Tropfen höhlt den Rahmen Plastic Innovation GmbH geht neue Wege, um Fahrradrahmen wirtschaft- lich und nachhaltig mit carbonfaserverstärkten Kunststoffen zu entwi- ckeln. Dabei unterstützt SimpaTec Simulation Technology & Consulting GmbH das Unternehmen mit modernster Simulationssoftware und aktu- ellem Simulations-Know-How. Der Rahmen des ersten voll funktionsfähi- gen Demonstrators, ein E-Bike im anspruchsvollen Tiefeinsteiger-Design, wird im WIT-Verfahren mit einer Zykluszeit von 90 s voll automatisiert her- gestellt. Über 200 Jahre ist die Entwicklung des ersten Fahrrades alt. Auch wenn dieses Gefährt mit dem heutigen nicht mehr so viel gemein hat, so hat das Fahr- rad in den letzten Jahren dank des E-Bi- ke-Booms eine Erfolgsgeschichte son- dergleichen geschrieben. Allein in Deutschland wurden 2021 etwa 4,7 Mil- lionen Fahrräder verkauft – davon 2 Millionen E-Bikes. Das Verhältnis zum Fahrrad, vor allem auch im urbanen Bereich, hat sich verändert. Durch die Integrati- on von Akku und Motor kombiniert mit einer schönen Formensprache, werden E-Bikerahmen immer komplexer und dementsprechend auch kosteninten- siver in der Herstellung. Auch Lasten- fahrräder sind aufgrund von Weiter- entwicklungen sowohl im privaten, als auch im gewerblichen Bereich immer stärker verbreitet. Um diesbezüglich nur ein interessantes Beispiel zu nen- nen: 1907 wurde UPS in Seattle von zwei Teenagern und einem Fahrrad ge- gründet. Heute sieht man, verstärkt im städtischen Umfeld, UPS-Zusteller wie- der mit Lastenfahrrädern Lieferungen zustellen. Auch bei der deutschen Post erfolgt schon seit Jahren die Briefzustel- lung in vielen Bereichen mit Hilfe von Lastenrädern. Generell ist der Markt stark im Wan- del. Fahrradrahmen für den Massen- markt werden gewöhnlich aus Alu- minium hergestellt. Das zunehmende gesellschaftliche Bewusstsein für nach- haltige Produkte mit reduziertem En- ergieverbrauch in Produktion, Logistik und Betrieb hat zu Versuchen geführt, Produkte der Zukunft neu zu bewerten, um ihre Effizienz zu verbessern [1]. Um all das zu erreichen, ist es notwendig die Produktion aus Fernost zumindest teilweise wieder nach Europa zurück zu verlagern. Die Kombination aus Produktions- standort, Herstellungsverfahren, Ma-Next >